ZİNGA TEKNİK BİLGİLER

ZINGA KULLANMA TALİMATI  PDF

ZİNGA’YI DOĞRU UYGULAMA ŞARTNAMESİ

Metallerin pasa karşı korunması

• Pasif
  koruma
• Aktif
  koruma

ZİNGA nedir ve nasıl kullanılır

• ZİNGA
  film galvanizleme sistemidir
• ZİNGA
  bariyer koruma sağlar
• ZİNGA
  galvanik veya katodik koruma sağlar
• ZİNGA
  teknik data-föyü

ZİNGA ile çinko zenginleştirilmiş boyaların karşılaştırılması

• ZİNGA’nin
  uygulanması boya kadar kolaydır
• ZİNGA
  hem katodik koruma hem de bariyer koruma sağlar
• ZİNGA
  özel püskürtme çinkoya dayanmaktadır
• ZİNGA
  mekanik zararlara karşı daha dirençlidir

ZİNGA ile sıcak daldırma galvanizin ve metalizasyonun
karşılaştırılması

• ZİNGA
  için kolay yüzey hazırlığı
• ZİNGA
  ile kolay uygulama
• ZİNGA
  daha iyi katodik koruma ve ekstra bariyer koruma sunmaktadır
• Dubleks
  sistem
• ZİNGA
  mekanik zararlara karşı daha dirençlidir
• ZİNGA
  yeniden canlandırılabilir

ZİNGA ile yeniden canlandırma

Eşsiz sistem olarak ZİNGA

Sıcak daldırma galvaniz veya metalizasyondan ayrı olarak
ZİNGA

Yüzey hazırlama metodları

• Solvent
  ile temizleme
• Su ile
  temizleme
• Raspa
  ile temizleme
• Taşlama
• Grit
  veya kum ile kumlama
• Hidroblasting
• Dekapaj
• Fosfatasyon
• Diğer

Yüzey koşullarının kontrolü

-Temizlik
– Pürüzlük

– İşleme prosedürü

– Yüzey hazırlama ve uygulama arasındaki zaman aralığı 3.
Değişik tipteki yüzeylerin genel hatları 17

– Galvaniz kaplamasız yeni veya eski çelik – Yeni sıcak
daldırma galvaniz veya yeni metalizasyon (sıcak çinko püskürtme) – Eski sıcak
daldırma galvaniz veya eski metalizasyon (sıcak çinko püskürtme) – Yeni veya
eski zinganizasyon

Uygulama metodları

• Fırça
  ve rulo ile uygulama

• Çinko
  zenginleştirilmiş boyalar için spray sistemi ile uygulama
• Daldırma
  usulu ile uygulama

ZINGA genel şartları

• Tabaka
  kalınlığı
• Kuruma
  süresi
• Çevre

Değişik tipteki uygulamaların genel hatları 21 – Eşsiz
sistem olarak ZİNGA

– Sıcak daldırma galvaniz ve metalizasyondan ayrı olarak
ZİNGA – Dubleks sistemde ZİNGA

Dayanıklılık süresi

• Eşsiz
  sistem olarak ZİNGA
• Dubleks
  sistemde ZİNGA

Eşsiz sistem olarak ZİNGA’da bakım

• Periyodik
  kontrol
• Mekanik
  hasar veya kaynak yapımından sonra retuş yapmak

ZINGA’nın Uygulanması Dayanıklılık Süresi ve Bakım

Metallerin pasa karşı korunması

• Pasif koruma

Pasif koruma boyalar tarafından sağlanmaktadır. Metalin en
üstünde izolasyon tabakası veya bariyer olusturmaktadır. Bu yüzden bariyer
koruma olarak da adlandırılmaktadır. Bu izolasyon tabakası mümkün olduğunca
uzun süre su ve hava geçirmeden kalabilmelidir. Bununla birlikte, çevre
etkenleri (UV radyasyon, kirlilik, nem,……) ve metalin alt tabaka esnekliği
(farklı sıcaklıklarda daralıp genişleme) yüzünden maruz olmaktadır.

• Aktif koruma

Aktif koruma ayrıca galvanik veya katodik koruma diye de
adlandırılır. Aktif koruma yöntemleri şunlardır: Sıcak galvaniz, çinko
püskürtme (metalizasyon), ve film galvanizleme (zinganizasyon).Koruma
prensibi 

şöyledir: Yüksek miktarda çinlo içeren tabaka metal yüzeyi
korumak için yavaş yavaş zaman içerisinde kendini feda eder. Bunun
gerçekleşmesi için, metal yüzey ile çinko tabaka arasinda mükemmel bir uyum ve
iletişim olması gerekir. İlk aşamada çinko katman oldukça gözenekli olmasına
rağmen zaman içerisinde kendi kendini geliştirmektadir.

ZİNGA nedir ve nasıl kullanılır?

• ZİNGA film galvanizleme sistemidir

ZİNGA %99,995 safiyette (Avrupa standartları ISO 752 ve DIN
1706) % 96 elektrolitik çinko tozu (Avrupa standartları ISO 3549 : 1987 ve DIN
55 969) içerir. Bunun yanı sıra sentetik reçineler, pigmentler ve solventler
içeren tek bileşenli bir maddedir. Zinga uygulamasından sonraki kuru yüzeyde
%96 saf çinko vardır.

Uygulama fırça, rulo, püskürtme, tabanca ile, aerosol veya
daldırma yöntenleri ile yapılabilir.Alanda uygulanabilir, hatta nemli
atmosferde dahi uygulanabilir.

ZİNGA pasa karşı iki şekilde korur: – Aktif koruma: galvanik
veya katodik koruma (feda edici anot) – Pasif koruma: bir bariyer (çinko oksit
veya bağlayıcı) vasıtasıyla koruma

ZİNGA, galvanizasyon ile sıcak daldırmanın pozitif
özellikleri, yani aktif veya pasif koruma, ile boyamanın avantajlarını, yani
bariyer koruma ve kolay uygulama, birleştirmiştir. Bu yüzden ‘film galvaniz
sistem’ diye adlandırılır.

• ZINGA bariyer koruma sağlar

ZINGA oksitlenirken yüzeyinde yavaş yavaş çinko tuzları
oluşur ve bir koruyucu bariyer meydana getirir. Bunun yanında, ZINGA’daki
bağlayıcı, ikinci bir koruma tabakası sunmakta ve çinkonun yitirimini
azaltmaktadır.

• ZINGA galvanik veya katodik koruma sağlar

ZINGA’da bulunan çinko, altında bulunan çeliği aşınma ve
paslanmaya karşı korumak için kendini feda eder. Galvanik korumanın özelliği
şöyledir: daha az üstünlüğü olan metal, örneğin çinko (anot) , anot ve katod
arasındaki voltaj farkından dolayı üstün metali (katod) korumak için kendini
feda eder.

ZINGA uygulaması ile elde edilen galvanik birleştirme, Gent
Üniversitesi tarafından kanıtlanmıştır. Galvanik koruma sağlamak için, kuru
haldeki çinko yoğunluğu en az % 92 olmalıdır. ZINGA %96’lık kuru çinko film
içererek bu koşulu sağlamaktadır.

Galvanik koruma için 4 elemente ihtiyaç vardır:

1. elektrolit
   çözelti
2. metalik
   iletken
3. anot
4. katod

Çelik yüzey ZINGA ile kaplandığı zaman, ZINGA anot ve çelik
de katod’tur. Aynı zamanda çelik, metalik iletken vazifesi görür

. Atmosferde elektrolit vazifesi görücek yeterince nem
mevcuttur.

• ZINGA teknik data föyü

• -Bağıl
  yoğunluk                  
                 : 15oC’de 2.67
  Kg/dm3
• Kuru
  hali

     : %80 (ağırlık)          –  
        %37.8 (hacim)

• Kuru
  halde çinko muhteviyatı      :  minimum % 96 (ağırlık)
• Isıya
  dayanıklılığı                
             : -40oC ila +150oC  
          –         veya -40oF
  ila +302oF
• pH
  direnci

     : 5 pH ila 10 pH

• Vizkosite

      :  3000 ila 3600 cps (Brookfield RVT/ Spindle #
  5/100RPM 20oC) veya DIN/FORD Cup no4: +/- 60 saniye

• Rengi

            :  Metalik gri (çinko) (renk neme
  bağlı olarak hafifçe değişebilir,ancak gri kalır)

• Kuruma
  süresi                  
                 : 5 ila 10 dk.
  İçerisinde kurur.
• Tekrar
  boyanabilirlik                
       :  ZINGA ile : 1 saat sonra uyumlu boya ile: 4
  ila 24 saat sonra
• Yayılma
  hız

   : 40 μm için 3.54 m2/Kg

• Alev
  alma noktası                
             : 47oC
• Raf
  ömrü

     : Sınırsız

• Zehirlilik

    : Zehirsiz kurşun, kadmiyum, ksilen, toluen, M.E.K.
  (metil-etil-keton)ve metilen klorür içermez benzen içeriği 1ppm’den daha
  düşüktür.

ZİNGA ile çinko zenginleştirilmiş boyaların

karşılaştırılması

• ZINGA’nın uygulanması boya kadar kolaydır

Aynen boya gibi, ZINGA kolayca fırça, rulo veya püskürtme
tabanca ile uygulanabilir. ZINGA uygulaması kötü hava koşullarında dahi
yapılabilir.

• ZINGA hem katodik koruma hem de bariyer koruma sağlar

Paslanmaya karşı kullanılan ve çinko bakımından zengin
oldukları söylenen boyalar uygulanan yüzeyin hava ile temasını önler ve bir
süre yüzeyi korur. Ancak, bu boyalar tüm tabaka yüzeyinde korumayı sağlayacak
yeterli çinko içermediklerinden bir süre sonra koruyucu özelliklerini
kaybederler ve pas, boya tabakasının altına sızarak pullanma ve çapaklanma
meydana getirerek yüzeye zarar vermeye başlar. Buna karşın, Zinga, içindeki saf
çinko miktarı çok yüksek olduğundan, metal yüzeye tamamen nüfuz eder ve katodik
koruma sağlayarak yüzeyin paslanmasına olanak vermez. Çinko tabakasının hafifçe
hasara uğradığı yerlerde bile metal yüzeyin paslanması mümkün değildir.

Ayrıca zinga pasif koruma da sağlar. ZINGA oksitlenirken
yüzeyde yavaş yavaş çinko tuzları oluşur ve bir koruyucu bariyer meydana
getirir. Bunun yanında, ZINGA’daki bağlayıcı, ikinci bir koruma tabakası
sunmakta ve çinkonun yitirimini azaltmaktadır.

• ZINGA özel püskürtme çinko’ya dayanmaktadır

ZINGA’nın performansının temelinde yatan sadece kuru yüzeyde
ihtiva edilen çinko miktarı değildir. Kullanılan çinko kalitesi de çok
önemlidir. ZINGA’da kullanılan çinko özel püskürtme yöntemi ile üretilir, ve
zinganın benzersiz vasıflarını ve saflığını sağlayan da budur. Ayrıca çinko
tanecikleri özel olarak şekillendirilerek temas yüzeyleri arttırılmış ve
birbirine daha iyi bağlanmaları sağlanmıştır. Bu da ZINGA’yı benzersiz kılan
sebeplerden bir diğeridir.

• ZINGA mekanik zararlara karşı daha direnşlidir

ZINGA boyadan daha esnektir.Metalık tabaka olduğu için
kapladığı metal ile aynı tepkimeyi verir. Sıcaklık farklılıkları karşısında
uzayıp kısalır ve mekanik hasarlar karşısında çatlamaz.Esnekliği dolayısıyla
ezilebilir ve sıkıştırılabilir. Diğer taraftan boya kolayca çatlar ve pas boya
tabakasının altına sızar.

ZINGA ile sıcak daldırma galvanizin ve metalizasyonun
karşılaştırılması

• ZINGA için kolay yüzey hazırlığı

Sıcak daldırma galvaniz uygulanmadan önce çelik yüzeyin
kimyasal çözeltiler ile değişik yıkama işlemlerinden geçirilmesi gerekir.

Metalizasyon için gereken yüzey hazırlığı oldukça
zahmetlidir. Grit ile SA 3 temizlik derecesinin elde edilmesi gerekir. Tahrip
olmus yüzeyin son derece kuru olması gerekir.

Ayrıca pürüzlük derecesi de son derece önemlidir.Çinko
uygulaması tahribatın hemen ardından yapılmalıdır.

Diğer taraftan ZINGA, SA 2.5 temizlik derecesi ve Ra 12.5
ila 15 μm pürüzlük derecesi ile hatta nemli havada yüzeye uygulanabilir.
Tahribat ve ZINGA uygulaması arasında birkaç gün geçmiş olabilir.Herzaman ilk
olarak metalin gritlenmesi gerekmez. Bazı durumlarda yüzey hazırlıkları
minimuma indirgenebilir. ZINGA temiz, pürtüklü, hatta paslı ve nemli yüzeye
uygulanabilir.

• ZINGA ile kolay uygulama

Sıcak daldırma yöntemi ile galvanizleme yüzeyin parçalara
ayrılması, özel gereçlerle atölyeye taşınması, ısıtılması, tekrar kaynak
yapılması, parçaların yeniden birleştirilmesi v.s. gibi işlemler içermektadir.

Diğer taraftan, ZINGA’nın uygulaması çok basittir. ZINGA
fırça, rulo veya püskürtme tabanca ile kolayca uygulanabilir. Atölyelerde
bulunan özel ve komplike gereçlere ihtiyaç yoktur. ZINGA yerinde uygulanabilir.
Yapının parçalanıp atölyeye taşınması gerekmez. Bunun ne kadar çok para ve
zaman tasarrufu sağladığını söylememize lüzum yok. Üretim sürecinde ve tadilat
esnasında bütün kontrol ve yönetim sizdedir.

ZINGA kötü hava koşullarında dahi uygulanabilir. Eskiden
beri süregelen galvanizleme metodları bu avantajı sunmuyor.

ZINGA ayrıca daldırma yöntemi ile de uygulanabilir.Hatta
daldırma işlemi değişen ısı derecelerinde dahi yapılabilir. ZINGA’yı ısıtırken
enerji kaybı oluşmaz. Sıcak daldırma galvaniz için 620oC’nin üzerinde ısı
gerekir, bu da ince yapılarda deformasyona sebep olabilir. ZINGA ile herhangi
metal yapıyı galvanizlemek mümkündür. Sıcak daldırma yöntemi için gereken uygun
koşullar ZINGA için aranmamaktadır.

• ZINGA daha iyi katodik koruma ve ekstra bariyer koruma
sunmaktadır

ZINGA haddi zatında diğer mevcut anti-korozyon sistemlerden
daha fazla etkilidir. ZINGA’nın üstünlüğü, kuru tabakada içerdiği çinkonun
kalitesi ve miktarından kaynaklanmaktadır.

ZINGA’nın polimerize tabakası, sıcak daldırma gavanizin
tabakasından tamamen farklıdır. Sıcak daldırma galvaniz tabakası, %98 saflık
derecesindeki değişken çinko konsantrasyonu (%75 ila %85) ile alaşım dizisinden
meydana gelmiştir. Oysa ZINGA tabakası homojendir ve en az %96 çinkodan
(%99,995’e kadar saf) meydana gelmiştir. Ayrıca ZINGA içerisindeki çinko
parçacıkları, ZINGA’da bulunan tutkal tarafından korunmaktadır. Bu özel reçine
galvanik çiftlerin oluşumuna izin vermektedir, ayrıca ekstra koruma da
sağlamaktadır.

ZINGA metali pasa karşı iki şekilde korumaktadır: Yüksek
çinko içeriğinden dolayı aktif, katodik, galvanik koruma ve yüzeydeki çinko tozlarından
dolayı ve içerisindeki tutkal sayesinde çinkonun entegrasyonsuzluğunu azaltarak
pasif bariyer koruma sağlamaktadır.

Diğer taraftan, sıcak daldırma gavaniz tabakanın böyle bir
avantajı yoktur. Sıcak daldırma yüzeyinde sad ece çok az çinko tuzu
oluşmaktadır.

ZINGA, sıcak daldırma galvaniz yöntemi ile kıyaslandığında
kalite ve güvenirlik açısından üstündür. ZINGA’nın korazyon hızı daha yavaştır.
Dünyanın birçok yerindeki bağımsız laboratuvrlardan alına test raporları açıkça
ZINGA’nın sıcak daldırma yöntemine kıyasla daha üstün olduğunu kanıtlamıştır.
Rapor örnekleri istenildiği takdirde, memnuniyetle bilginize sunulabilir.

ZINGA ile sıcak daldırma yöntemini karşılaştırarak yıllık
korazyon oranını belirlemek için ‘daldırma testi’
Bangladeş Mühendislik ve Teknoloji Üniversitesi (BUET) Bangladeş

Çeşitli örnek plakalarda uygulanan 2000 saatlik tuz spray
testi
– Çinko zenginleştirilmiş boya
– ZINGA
– ZINGA + Alufer N – Metalizasyon
– Sıcak daldırma

Gent Eyalet Üniversitesi (RUG) Belçika

ZINGA ile sıcak daldırma yöntemini kıyaslamak maksadıyla
şamandıralar üzerinde yapılan saha testi.

Direction Départmentale de 1’Equipment-Service Maritime de
la Vendée Fransa

ZINGA ile sıcak daldırma yöntemini kıyaslıyan değişik
testler.
1) Tuz spray testi, 500 saat
2) UV-test ile aşındırma

Kuwait Institute for Scientific Research Kuveyt

ZINGA ile sıcak daldırma yöntemini kıyaslıyan 400 saatlik
tuz spray testi

South African Bureau of Standards (SABS) Güney Afrika

Tuz spray testi, 7500 saatlik
– Sıcak daldırma
– Sıcak daldırma + ZINGA
– ZINGA

Chinese National Cheng Kung University (ACKU) Materials
Corrosion Prevention Center Tayvan

ZINGA ile sıcak daldırma yöntemini kıyaslıyan
elekrokimyasal testler

BNF Fulmer Research Center İngiltere

• Dubleks Sistem

ZINGA veya sıcak daldırma galvaniz gibi aktif galvanizleme
sistemlerinin son katını boya

ile boyadığımızda buna dubleks sistem diyoruz.

Eğer sıcak daldırma uygulanmış yapılarda dubleks sistem
istenirse, çeliğin özel pürüzlendirme prosesi ile hazırlanması gerekir. Son kat
boyanın özellikle sıcak daldırma galvaniz için formüle edilmiş olması gerekir.
Çünki herhangi bir boya tam yapışma sağlıyamaz.

Çinko ile spreylenmiş bir tabakaya özel hazırlık
yapılmaksızın çok az boya uyum sağlar. Böyle yüzeylerin gözenekli

liğinden ötürü, 1. veya 2. bitiş katı uygulamadan önce
20 ila 40 μm kalınlığındaki kuru film ile stabilizasyon tabakası sürmek
gerekir.

ZINGA bu konu ile de ilgili olarak daha iyi olduğunu
kanıtlamıştır. Birçok uygun boya, ZINGA yüzeyinde herhangi özel hazırlık
yapılmaksızın, doğrudan ZINGA üzerine sürülebilir. Birçok epoxy boya,
poliüretan ve vinil boya ile özel geliştirilmiş mikalı demir oksit (MIO’s)
ZINGA üzerinde uyum sağlar. Bütün bu son kat boyaları aynı üretici firmadan,
yani Zingametall’den, temin edilebilir. İhtiyacınız olan, bir tek kontak kişi
ile temasa geçmek ve bütün uygulamadan bu tek firmayı sorumlu tutmaktır. Son
kat boyanın başka bir firmadan temin edilmesi durumunda, Zingametall üretici
firmadan boyanın ZINGA ile uyumlu olduğuna dair yazılı konfirmasyon
istemektedir.

Dublex sistem, ZINGA’nın ömrünü 2 kattan fazla uzatmaktadır.
Dublex sistem ömrü (aktif + pasif) = 2.5 x (ZINGA + boya)

Aslında, ZINGA kendi başına dubleks sistemdir. Bitiş
kaplaması istemez. ZINGA, yüzeyde çinko tuzlarının oluşmasıyla kendi bariyer
korumasını meydana getirir.

• ZINGA mekanik zararlara karşı daha dirençlidir

Sıcak daldırma galvanizin bir diğer zayıf noktası da yüzeyde
oluşan demir-çinko alaşımının altta bulunan ana metalden daha sert olması ve
bunun sonucunda, galvanizlenmiş tabakanın tamamı kırılgan ve çatlamaya
eğilimlidir. Düşük ısı ve yaşlanma etkileri, sıcak daldırma galvaniz tabakanın
kırılganlığını arttırmaktadır

ZINGA kesinlikle kırılgan değildir. ZINGA tabakası esnek,
sıkıştırılabilir ve hiçbir şekilde alttaki metalden daha sert degildir.
Esnekliği sayesinde aşınmalara karşı çok yüksek rezistansa sahiptir. Mekanik
hasarların etkisi karşısında ZINGA tabakası çatlamaz. Sadece ezilebilir veya
sıkışabilir. Hatta ZINGA’ya kaynak yapmak da mümkündür.

• ZINGA yeniden canlandırılabilir

Metalizasyon tabakası veye sıcak daldırma galvaniz tabakası
aynı yöntem ile tekrar yenilenemez. Diğer taraftan ZINGA tabakası, sadece
üzerine yeni bir kat uygulanarak yeniden canlandırılabilir. Hatta ZINGA,
metalizasyon tabakasını veya sıcak daldırma galvaniz tabakasını da
canlandırabilir.

ZINGA ile yeniden canlandırma

• Eşsiz sistem olarak ZINGA

Zamanla, katodik korumanın etkisiyle ZINGA tabakasının
kalınlığı yavaş yavaş azalmaktadır. Belirli bir zamanda yeni ZINGA tabakası
uygulamak gerekecektir.

ZINGA’nın en önemli avantajı tekrar canlandırılabilmesidir.
Her yeni ZINGA tabakası bir önceki tabakayı sıvı hale dönüştürür. Hatta ilk
uygulamadan yıllar sonra bile bu geçerlidir. İlave edilen tabakalar bir
öncekiler ile karışarak homojen, tek bir tabaka oluşturur. Yapısal olarak
farklı tabakaların birikerek, soyulmaya sebep olma riski yoktur. Canlandırma
işleminden önceki yüzey hazırlığı minimuma indirgenmiştir: sadece yüzeyi su ile
temizlemek yeterlidir (Yüzey kirliliğine bağlı olarak düşük, yüksek veya aşırı
yüksek basınçlı su ile).

Canlandırma özelliği, yüzeyde hala delme veya kaynak yapma
işlemlerini gerçekleştirmemiz gerekse de uygulanabilir. Veya yapının başka bir
yere nakledilmesi gerekse de gerçekleşririlebilir. Bu durumda ilk kat astar olarak
kullanılır. Bu astar muhtemel hasarları da önler. Sonradan son kat ZINGA
uygulanarak sınırlı sayıdaki hasarlar onarılabilir. Yüzeyin tamamının tekrar
kaplanmasına gerek görülmediği durumlarda, hasarlı noktalara az miktarda ZINGA
uygulayarak tekrar bütün yüzeyi paslanmaya karşı koruyabiliriz. Bir süre sonra
onarılan kısımlar görünmez olacaktır.

• Sıcak daldırma galvaniz veya metalizasyondan ayrı
olarak ZINGA

Metalizasyon veya sıcak daldırma yöntemi ile galvanizlenen
yapılar bir süre sonra paslanmaya başlar. Bu gibi yıpranmış ve hasarlı yapılar
ZINGA ile canlandırılabilirler. Galvanizlenecek yüzeyin kabartılması ve
temizlenmesi gerekir. Bunun ardından ZINGA tabakasını uygulayabiliriz.

Yüzey Hazırlama

Yüzey hazırlama metodları

• kirin
  giderilmesi  :
  
  • alçak
    basınçlı su ile temizleme
  • taşlama
  • hidroblasting
  • dekapaj
• gres
  ve yağın giderilmesi :
  
  • çözücü
    ile temizleme
  • yüksek
    basınç su ile temizleme
  • buhar
    ile temizleme
  • hidroblasting
  • dekapaj
• tuzların
  giderilmesi :
  
  • ultra
    yüksek basınçlı su jeti
  • hidroblasting
  • dekapaj
  • raspa
    ile temizleme
  • taşlama
• boyanın
  giderilmesi:
  
  • grit
    veya kum ile kumlama
  • hidroblasting
  • dekapaj
  • ultra
    yüksek basınçlı su jeti
  • raspa
    ile temizleme
  • taşlama
• pasın
  giderilmesi
  
  • ultra
    yüksek basınçlı su jeti
  • raspa
    ile temizleme
  • taşlama
  • grit
    veya kum ile kumlama
  • hidroblasting
  • dekapaj
• pul
  halindeki partiküllerin giderilmesi
  
  • ultra
    yüksek basınçlı su jeti
  • raspa
    ile temizleme
  • taşlama
  • grit
    veya kum ile kumlama
  • hidroblasting
  • dekapaj
• pürüzlük
  elde edilmesi:
  
  • raspa
    ile temizleme
  • taşlama
  • grit
    veya kum ile kumlama
  • hidroblasting
  • fosfatasyon

• kaynak
  lekelerinin, keskin kenar ve köşelerin giderilmesi
  
  • taşlama
• tozdan
  arındırma ve durulama
  
  • alçak
    basınçlı su ile temizleme
  • hidroblasting

• Çözücü (solvent) ile temizleme
Amaç

→ gres ve yağın giderilmesi Yüzeyin yeterli miktarda çözücü
ile temizlenmesi SSPC-SP 1 standartlarına uygun olmalıdır.

Zingasolv özellikle ZINGA için geliştirilmiş bir
incelticidir. Ayrıca mükemmel bir yağ gidericidir. Bunun yanında, bu amaca
uygun en hızlı kuruyan çözücüler de mevcuttur. Örneğin: aseton,
metil-etil-keton, tiner, vs. Ama asla White Spirit kullanmayın. Çözücünün, gres
yağını ayrıştıracak ve buharlaşmasına izin verecek özelliğe sahip olması
gerekir.

Grit veya kum ile kumlama gerektiren durumlarda, gres ve
yağın kumlamadan önce çıkarılması gerekir. Eğer çıkarılmazsa, kumlama, gres ve
yağın çelik yüzeyin gözeneklerine kadar işlemesine sebep olur.

Temizliğin çözücü ile ıslatılmış bez parçası ile yapılması
durumunda, bezin muntazam olarak yenilenmesine özen gösterilmelidir. Bezin
yenilenmemesi durumunda, bir sure sonra bez gres ve yağ ile doymuş olacağından,
yüzeyi temizlemek yerine gres ve yağı bütün yüzeye yayacaktır. Eğer fırça
kullanılırsa, fırçanın muntazam olarak yıkanması gerekir.

Dar köşeleri veya delikleri çözücü ile temizlemeniz gereken
durumlarda, çözücü damlalarının bu bölgelerde buharlaşmasına müsaade
etmemelisiniz. Çünkü eriyen kirler tekrar aynı yerlerine geri yapışacaktır. Bu
durumda, kiri gidermek yerine, sadece biraz hareket ettirmiş olacaksınız. Bunu
önlemek için, bu bölgeleri temiz bez parçası vasıtasıyla kurulamanız
gerekmektedir.

Metal yüzeyin aşırı yağlı olması durumunda bu işlemin bir
veya iki kez tekrarlanması gerekmektedir.

• Su ile temizleme

Amaç
→ kirin giderilmesi (alçak basınçlı su ile temizleme)
→ gres ve yağın giderilmesi (yüksek basınçlı su ve buhar ile temizleme)
→ tozların giderilmesi (UYB su jeti : 2300 bar)
→ boyanın giderilmesi (UYB su jeti)
→ pasın giderilmesi (kirletilmemiş pas: UYB su jeti – kirli pas: UYB
su jeti, 2300 bar)
→ pul halindeki partiküllerin giderilmesi (UYB su jeti : 2750 bar)
→ tozdan arındırma ve durulama ( alçak basınçlı su ile temizleme)

0 ila 350 bar         : alçak
basınçlı su ile temizleme
90oC’de 150 bar   : buhar ile temizleme
350 ila 700 bar    : yüksek basınçlı su ile temizleme
700 ila 1750 bar   : yüksek basınçlı su fışkırtma
1750 ila 2750 bar : ultra yüksek basınçlı (UYB) su jeti

Yüzeyin su ile temizlenmesi SSPC-SP 12 veya NACE No.5
standartlarına uygun olmalıdır.

Tuzlar (oksit ve klor) çözücü ile giderilemez. Bu işlem için
su kullanmak gerekir.

Hidro-blasting ile bazı durumlarda doğru pürüzlük derecesi
elde edilebilir. Mesela boya tabakası uygulanmadan önce grit veya kum ile
kumlama ile metal yüzeyin doğru pürüzlük derecesine getirildiği durumlarda bu
mumkündür.

Yüzeyin su ile temizlenmesi, grit veya kum ile kumlamadan
veya taşlamadan yada yüzeyin raspa ile temizlenmesinden sonra yapılmalıdır.
Böylelikle yüzeyde kalan bütün tozları gidermek mümkün olur.

• Raspa ile temizleme

Amaç
→ boyanın giderilmesi
→ pasın giderilmesi
→ pul halindeki partiküllerin giderilmesi
→ pürüzlük elde edilmesi

Raspa ile yüzey temizleme, ISO 8501-1 : 1988 standardına
uygun olarak standardize edilmiştir. ZINGAiçin St 3 standardına tekabül etmesi
gerekmektedir.

Metal yüzeyin ağır bir şekilde paslanması veya çürümesi
durumunda grit veya kum ile kumlama’dan önce raspa yapılması gerekli olabilir.

Eğer bazı sebeplerden ötürü grit veya kum ile kumlama
yapılması mümkün değilse yada yasaklanmış ise (örneğin çevresel koruma
yüzünden), pul halindeki partiküllerin, ağır pasın ve boyanın giderilmesi için
yüzeyin raspa ile temizlenmesi mükemmel bir alternatif metoddur. Aynı zamanda
yüzeydeki gereksiz nesneler sürekli raspalandığı için kusursuz bir yüzey
pürüzlüğü elde edilir.

• Taşlama ile temizleme
Amaç
→ kaynak lekelerinin, sivri kenarların ve köşelerin giderilmesi
→ kirin giderilmesi
→ boyanın giderilmesi
→ pasın giderilmesi
→ pul halindeki partiküllerin giderilmesi
→ pürüzlük elde edilmesi

Taşlama ile yüzey temizleme, ISO 8501-1 : 1988 standardına
uygun olarak standardize edilmiştir. ZINGA için St 3 standardına tekabül etmesi
gerekmektedir.

Metal yüzeyin bazı kusurlarının olması durumunda, örneğin
kaynak lekesi veya sivri kenarlar ve köşeler gibi, grit veya kum ile kumlama
yapılmadan önce bunlar kalın tanecikler ile taşlama yapılarak giderilebilir.

Kesinlikle dönen çelik fırça kullanımını önermiyoruz. Bu tip
fırça ile yüzeyi belirli derecede parlatarak, yapışma problemine sebep
olunabilir. Fırça yerine taşlama kullanılmalıdır.

Raspada olduğu gibi, grit veya kum ile kumlama yapılamadığı
veya yasaklandığı durumlarda, pul halindeki partiküllerin, aşırı pas ve boyanın
giderilmesi için taşlama mükemmel bir alternatif metoddur. Diskin kalın
tanecikleri sayesinde kusursuz yüzey pürüzlüğü elde edilir.

Taşlama yapmanın birtek riski mevcuttur. Yüzeyde giderilmesi
gereken boya olduğunda, diskin dönen başı boyayı çıkarmak yerine boyanın
reçinesinin yanarak metalin içine girmesine sebep olabilir. Bu herzaman
görülmez. Bu yüzden metali, derin bir şekilde ovduğunuzdan emin olmalısınız.

• Grit veya kum ile kumlama
Amaç
→ boyanın giderilmesi
→ pasın giderilmesi
→ pul halindeki partiküllerin giderilmesi
→ pürüzlük elde edilmesi

Grit veya kum ile kumlama ISO 8501-1 : 1988 standartlarına
uygun olarak standardize edilmiştir. ZINGA için SA 2.5 standartlarına tekabül
etmesi gerekmektedir. Bu NACE standardı No. 2’ye veya SSPC standardı SSPC-SP
10’a uymaktadır.

Tuzlar (oxit ve klör) grit veya kum ile kumlama ile
giderilemez. Tuzları gidermek için suya ihtiyaç vardır.

Grit, bakır cüruf veya köşeli şekilde grena türünde tercih
edilir. Kumlamada kullanılan grit’in, ASTM C 136 standartında tanımlandığı gibi
değisik boylarda tanecik içermesi çok önemlidir. Ufak ve kalın taneciklerden
oluşan grit karışımı en iyi şekilde sonuç vermektedir. Grit karışımının oluşumu
ve taneciklerin büyüklüğü ISO 0787-18’de tanımlanan ‘sieve testi’ ile analiz
edilebilir. Değişken grit karışımı, ZINGA için ideal olan yüksekli alçakli
tepeciklerden oluşan değişken yüzey yapısı oluşturmaktadır. Örneğin 30 ila 80
mesh’lik grena grit karışımı çok iyidir. Tabii ki herzaman gritin temiz
olduğundan ve tuz, yağ ve gres içermediğinden emin olmak gerekir.

Kompresörün kumlama cihazının ucundaki nozulda 6 ila 8 bar (
80 ila 110 PSI) basınç oluşturması gerekir. Ayrıca kompresörden gelen havanın
temiz ve yağ ve gres içermediğinden emin olunması gerekir. Bunun için hava
soğutucusu ve su toplayıcısı kullanmak gerekir. Kompres edilmiş hava
içerisindeki kirliliğin varlığı ASTM D4285’e göre ‘Blotter testi’ ile tahlil
edilebilir.

• Hidroblasting
Amaç
→ kirin giderilmesi
→ yağ ve gresin giderilmesi
→ tuzların giderilmesi (2300 bar)
→ boyanın giderilmesi
→ pasın giderilmesi
→ pul halindeki partiküllerin giderilmesi
→ pürüzlük elde edilmesi
→ tozdan arındırma ve durulama

Hidroblasting kumlamanın özel bir çeşididir. Bu sistem ile,
su ve grit karışımı yüzeyin üzerine püskürtülerek temizlenir. Grit ile
birleştirilmiş su yüzeydeki bütün kiri ve tuzu tamamıyla giderir.

2 çeşit yüzey hazırlığı için sadece 1 makine gerekmektedir.
: UYB su jeti (1750 bar ila 2750 bar) ve kumlama. Kullanılan su miktarı
dakikada 1.5 ve 5 lt arsındadır. UYB su jetinin tüketimi 20 ve 25 lt / dk
arasındadır. Tüketilen grit miktarı, kuru kumlama sistemi ile kullanılanın %
10’u kadardır. Ayrıca yüzey temizleme araçları 3 kez tekrar kullanılabilir. Bir
diğer büyük avantajı da toz oluşturmamasıdır. Sağlık ve güvenlik önlemleri,
kuru kumlama’nınki kadar sıkı degildir.

• Dekapaj
Amaç
→ kirin giderilmesi
→ gres ve yağın giderilmesi
→ tuzların giderilmesi
→ boyanın giderilmesi
→ pasın giderilmesi
→ pul halindeki partiküllerin giderilmesi

İyi hazırlanmış bir yüzey, kimyasal madde kullanılarak da
elde edilebilir. Bu kimyasal maddelerin birçoğu yüzey üzerinde kurutulmamalı,
işlem bittikten sonra yıkanmalıdır. Diğer ürünler, bazen yüzey üzerinde
kalabilir.

Bu tip yüzey hazırlığı banyoda hazırlanır ve çoğunlukla
ardından, gerekli pürüzlüğün elde edilmesi için fosfatasyon uygulanır.

• Fosfatasyon
Amaç
→ pürüzlük elde edilmesi

Fosfatasyon yöntemi dekapaj yöntemi ile birlikte
uygulanmaktadır.

Fosfatasyon ürünü, çelik veya çinko yüzey üzerinde
macro-kristaller meydana getirmektedir. Bu macro-kristaller, ZINGA için yeterli
pürüzlüğü oluşturmaktadır.

Kullanılan ürüne bağlı olarak, fosfatasyon işleminden sonra
yüzeyin su ile yıkanması gerekebilir. Marketlerde yıkama gerektirmeyen ürünler
de bulunmaktadır.

• Diğer

Eğer diğer yüzey hazırlığı yöntemlerini kullanmayı
tasarlıyorsanız, lütfen Zingametal şirketi ile temasa geçiniz.

Yüzey koşullarının kontrolü

Yüzey koşullarının:
– yüzey hazırlığından önce
– yüzey hazırlığından sonra
– her yeni katmanın uygulanmasından önce kontrol edilmesi gerekmektedir.

Bazı gres ve yağların göz ile görülmesi mümkün değildir.
Bunlar UV lambası ile görünür hale getirilebilir. Temizleme işleminden sonra
bütün kirin giderildiğini kontrol etmek gerekir.

Kaynak lekeleri, keskin kenar ve köşeler gibi kusurları olan
metal yüzeylerde, yüzey pürüzlendirilmeden önce bunların giderilmesi gerekir.

• Temizlik

Katodik koruma elde etmek için ZINGA ile yüzeyi arasında
elektrik teması olması gerekmektedir. Bu yüzden yüzeyin kir, gres, yağ, tuz,
boya, pas ve pul halindeki partiküller gibi yabancı maddelerden arındırılmış
olması gerekir. ZINGA rutubetli yüzeye nemli koşullarda uygulanmalıdır.Az
miktardaki pas ZINGA kullanımına engel değildir.

Buna ulaşmanın en iyi metodu, NACE standartları No. 2 veya
SSPC Standartları SSPC- SP 10’a eşit olan SIS standartları SA 2.5’e (ayrıca ISO
8501:1988 olarak da tanımlanır) göre UYB su jeti ve onu takip eden grit veya
kum ile kumlama yöntemi ile yüzey temizliğidir. Bunun ardından, yüzeyde kalan
bütün tozların temizlendiğinden emin olmak için yüzeyi su ile tekrar yıkamak
gerekir. Bu derece temizlik, sert elementlere ve ağır kullanıma maruz
kalmış çelik’e yüksek performanslı tabaka uygulanacağı zaman gereklidir. Atölye
ve saha koşullarına bağlı olarak, yukarıda bahsedilen düzeyde temizlik elden
etmenin başka olanakları da vardır.

Bu derece temizlik daha önce zingalanmış veya galvanizlenmiş
yüzeylere uygulanmaz.

• Pürüzlük

ZINGA’nın yüzeye iyi yapışması için çelik yüzeyin pürüz
profili olması gerkir. DIN standardı 4796’ya göre (ayrıca ISO 8503-1 bölüm 2
standardı olarak tanımlanır) Rz 50μm ile 70μm arasındaki pürüzlük derecesine
eşit olan Rugotest N10 Ba’ya (NF/E05-051- ISO/DIS/2632 standartlarına uyan)
göre ZINGA, Ra 12.5 μm ile 15 μm arasındaki pürüzlük derecesinde yüzeye
uygulanabilir.

Bu pürüzlük derecesini elde etmenin en iyi metodu, yukarıda
bahsedildiği gibi SIS standardı SA 2.5’e göre grit veya kum ile kumlama
yöntemidir. Yukarıda bahsedildiği gibi, atölye veya saha koşullarına bağlı
olarak başka olanaklar da mevcuttur.

Bu derece pürüzlük, daha önce zingalanmış veya
galvanizlenmiş yüzeylere uygulanmaz.

• İşleme prosedürü

Aşağıda bahsedilen işlem sırasını hatırlamak çok önemlidir:
1. kir, gres, yağ ve tuzların giderilmesi
2. boya, pas ve pul halindeki partiküllerin giderilmesi
3. pürüzlendirme
4. tozdan arındırma ve durulama

• Yüzey hazırlama ve uygulama arasındaki zaman aralığı

Yeni kirlerin, örneğin tuzlar, oluşumunu önlemek için yüzey
hazırlığının tamamlanmasından sonra en kısa sürede uygulamanın yapılması
gerekir. Fakat normlar, ZINGA için boyama sistemindeki kadar katı değildir: az
miktardaki pas veya nem ZINGA uygulaması için roblem değildir. Tabii diğer
bütün yüzey kirlerinin giderilmesi gerekir.

Değişik tipteki yüzeylerin genel hatları

• Galvaniz kaplamasız yeni veya eski çelik

İlk seçenek, kimyasal yüzey hazıtrlığıdır. İlk olarak
yüzeyde var olabilecek kir, boya, pas ve partikülleri gidermek için dekape
etmek gerekir. Bunu, gerekli pürüzlüğü elde edebilmek için fosfatasyon takip
eder. Sonra kullanılan ürüne bağlı olarak, yüzeyin alçak basınçlı su ile
temizlenmesi gerekli olabilir.

Bir diğer seçenek, UYB su jeti ile kir, gres, yağ, tuz, boya
ve pasın giderilmesidir. Bunu, yeterli pürüzlüğü elde etmek ve pul halindeki
partikülleri gidermek için , SA 2.5 temizlik derecesi ve Ra 12.5 μm ila 15
μm pürüzlük derecesi ile grit ve kum ile kumlama takip eder. Sonra, yüzeyde
oluşan tozları gidermek için yüzey alçak basınçlı su ile temizlenir.

Bunun yerine, yüzeydeki bütün kirleri gidermek ve gerekli
pürüzlüğü elde etmek için SA 2.5 temizlik derecesi ve Ra 12.5 μm ila 15 μm
pürüzlük derecesi ile hidroblasting uygulanabilir.

• Yeni sıcak daldırma galvaniz veya yeni metalizasyon
(sıcak çinko püskürtme) UYB su jeti ile kir, gres, yağ, tuz, boya ve
pasın giderilmesi gerekmektedir. Bir diğer seçenek ise depapaj
uygulamaktır.

Yeni galvanizlenmiş yüzeylerin iyi yapışması için
pürüzlendirilmeleri gerekir. Bu işlem grit veya kum ile kumlama ile
yapılmamalıdır. Çünkü bu işlem yeni galvanizlenmiş tabakanın çok fazla hasar
görmesine yol açar. Onun yerine fosfatasyon kullanılmalıdır. Eğer gerekirse,
ardından yüzey alçak basınçlı su ile durulanır. Veya bir diğer seçenek de
yüzeyin taşlama veya raspa ile pürüzlendirilmesidir.

• Eski sıcak daldırma galvaniz veya eski metalizasyon
(sıcak çinko püskürtme)

Öncelikle, UYB su jeti ile kir, gres, yağ, tuz, boya, ve
pasın giderilmesi gerekmektedir. Bir diğer seçenek ise dekapaj uygulamaktır.
Ayrıca pas, taşlama, raspa veya el ile de giderilebilir.

Eğer işlemden geçirilecek yapı az miktarda oksitlenmiş veya
sadece aşınmış ise, paslı alana lokal olarak bir veya daha fazla kat ZINGA
uygulamak gerekir. Pasın oluşma şekli çelik yüzey ile ZINGA arasında iyi
yapışma oluşması için gerekli pürüzlüğü meydana getirir. Sonra, mevcut galvanik
yüzeyi tekrar canlandırmak için bütün yüzey tamamıyla ZINGA ile
kaplanabilir.Yüzeyin ilk olarak fosfatasyon ürünü veya taşlama yada raspa ile
pürüzlendirilmesi gerekir.

Eğer işlemden geçirilecek yapı % 5’in üzerinde paslanmış
ise, bu çeliğin katodik korumasının % 50’sinin kullanıldığını ve lokal
retuşların artık yetersiz olduğunu gösterir. Kumlama teknikleri kullanılarak
yapılan yüzey hazırlığı tercih edilir: pul halindeki partiküllerin giderilmesi
ve yeterli pürüzlüğün elde edilmesi için SA 2.5 temizlik derecesi ve Ra 12.5 μm
ila 15 μm pürüzlük derecesinde grit veya kum ile kumlama uygulanır. Ardından
yüzeydeki tozların alçak basınçlı su ile temizlenmesi gerekir. Bunun yerine,
yüzeydeki bütün kirleri gidermek ve gerekli pürüzlüğü elde etmek için SA 2.5
temizlik derecesi ve Ra 12.5 μm ila 15 μm pürüzlük derecesinde hidroblasting
uygulanabilir. Ardından bütün yüzeyin ZINGA ile kaplanması gerekir.

• Yeni veya eski zinganizasyon

Yukarıda da belirtildiği gibi her yeni ZINGA katmanı, yıllar
sonra uygulansa dahi, bir önceki tabakayı tekrar akışkan hale dönüştürür. Bütün
katmanlar tek bir homojen ZINGA katmanı oluşturur. Yapısal olarak farklı
katmanların birikmesi ve soyulması riski yoktur.

Tekrar canlandırmadan önceki yüzey hazırlığı minimuma
indirgenmiştir: Sadece yüzeyin su ile temizlenmesi gerekir (yüzey kirliliğine
bağlı olarak alçak, yüksek veya ultra yüksek basınç ile).

ZINGA’nın Uygulanması

Uygulama metodları

• Fırça ve rulo ile uygulama

ZINGA, her 10 ila 15 dakikada bir tekrar tekrar
karıştırıldıktan sonra fırça, rulo veya boya eldiveni ile uygulanabilir.

Fırça ile uygulama için: bütün çizgi ve gözeneklerin
kapandığından emin olmak için ZINGA’yı çapraz olarak uygulamak gerekir. Rulo
kullanmayı tercih ettiğiniz zaman, yine ilk katın fırça ile sürülmesi gerekir.
Çünkü rulo yüzeyi yeterli miktarda ıslatamaz. Gözeneklerin ve mevcut
düzensizliklerin fırça ile işlem görmesi daha iyidir.

Bu metod boya tabancası ile püskürtme yapılamadığı zaman
veya sadece küçük retuşlar yapılacağı zaman uygulanır.

• Çinko zenginleştirilmiş boyalar için spray sistemi ile
uygulama

ZINGA, içerisine belli oranda Zingasolv (ZINGA için eşsiz
inceltici) ilave edildikten sonra her türlü spray sistemi ile
uygulanabilir. Değişik tipte püskürtme gereçleri mevcuttur:

Emniyet kabı ile püskürtme tabancası
Y apışkanlık: ZINGA + %5 ila 7 Zingasolv (hacim oranı)
Alçak basınç: 3 ila 4 bar
Ağız açıklığı  : 1.8 ila 2.5 mm

Sıkıştırılmış hava fıçısı
Y apışkanlık: ZINGA + %5 ila 7 Zingasolv (hacim oranı)
Alçak basınç: 2 ila 3 bar
Ağız açıklığı :1.8 ila 2.5 mm

Havasız püskürtme tabancası
Y apışkanlık : ZINGA + %2 ila 4 Zingasolv (hacim oranı)
Basınç : 8 ila 12 Mpa (80 ila 120 bar)
Ağız açıklığı: 0.38 ila 0.63 mm

Püskürtme gereçleri kullanılmadan önce ve sonra Zingasolv
ile durulanmalıdır.

Püskürtmeden önce, ZINGA’nın tamamıyle karıştırılmış olması
gerekir. Püskürtme işlemi esnasında ürünün sürekli karıştırılması gerekir. Bu
amaç için ZINGA fıçısının içinde havalı pompa kullanmak gerekir. Ve ürünün
püskürtme tabancası içerisinde sürekli sirkülasyonunu sağlamal için pompanın
çıkışının paypas edilmesi gerekir.

Fıçıdaki emici filtrenin ağ gözü ebatının 50 olması gerekir.
ZINGA’nın püskürtülmesi için, tıkanıklığı engellemek amacıyla tabancadaki
filtrenin çıkarılması daha iyi olur.

• Daldırma usulu ile uygulama

ZINGA daldırma usulu ile de uygulanabilir. Fakat ZINGA ile
daldırma işlemi için gerekli uygun ortamın hazırlanmasının ne kadar önemli
olduğunu bildiğimiz için genellikle bu yöntemin kullanılmasını tavsiye
etmiyoruz. Ama, eğer teknik bilgisi yeterli ve daldırma konusunda yüksek
bilgiye sahip kişiler tarafından profesyönelce yapılacağı garanti edilirse, o
zaman daldırma yöntemi ile ZINGA uygulaması en ekonomik ve en kolay yöntemdir.

Daldırma işlemi yapılmadan önce, metal yüzeyin temizlenmesi
ve pürüzlendirilmesi gerekir. Bu işlem tamamlandıkltan sonra, metal iyice
karıştırılmış ZINGA karışımı içerisine daldırılır. Bu karışım içerisinde 3
saniyeden fazla kalmaması gerekir.

Daldırma işlemi esnasında doğru tabaka kalınlığını tahmin
etmek son derece güçtür. Tabaka kalınlığı maliyet açısından çok önemlidir.
Tabaka kalınlığını etkileyen bir sürü faktör mevcuttur, örneğin sıcaklık
değişimi gibi. Ama ilk olarak, kuru ZINGA tabakasının kalınlığı ZINGA
karışımının yapışkanlığına bağlıdır. ZINGA inceltilmediği zaman, kuru ZINGA
yüzeyinin kalınlığı 60 μm ile 90 μm arasında olacaktır.

Daldırma ile daha kalın bir tabaka elde etmek
istenildiğinde, ilk tabaka dokunma kuruluğuna ulaşınca nesne ikinci kez ZINGA
içerisine daldırılır. Her yeni ZINGA katmanının bir önceki tabakayı tekrar
sıvılaştırdığını herzaman hatırlamak gerekir. Bu yüzden daldırma süresini
mümkün olduğunca kısa tutmak gerekir.

Daha ince bir tabakanın gerektiği durumlarda, ZINGA’nın
belli oranda Zingasolv (%5 ila %10 ağırlığında) ile karıştırılması gerekir.
Zingasolv miktarı arttıkça kuru ZINGA tabakası daha ince olacaktır. Bilginiz
için: ZINGA’ya maximum % 25 (ağırlığa göre) Zingasolv ilave edilmesi ,
ZINGA’nın karakteristik özelliklerini değiştirmez.

ZINGA karışımının sürekli olarak karıştırılması, oldukça
yüksek orandaki çinko partiküllerini süspansiyonda tutmak için gereklidir. Bunu
yapmanın iki yolu vardır: Küvetin dibine, sıkıştırılmış hava ( 3 ila 6 bar )
getirmek. Büyük küvetlerde ve ZINGA karışımının içerisine yüksek oranda
Zingasolv ilave edildiğinde, daldırma operasyonu esnası boyunca ZINGA
karışımının sürekli olarak pompalanması gereklidir.

En uygun yol, endüstriyel santrifuj pompa veya peristaltik
pompa kullanmaktır. Pompa, ZINGA küvetinin dışına monte edilir. Abrasif ZINGA
karışımı sadece pompa sisteminin dış tübü ile temas eder. Pompa tübünün, ZINGA
içerisindeki çinko parçacıklarının abrasifliğine ve ayrıca aromatik hidrokarbon
solvente dayanıklı olduğuna dikkat edilmelidir.

• Tabaka kalınlığı

ZINGA’nın ilk katının tabaka kalınlığı çok yüksek
olmamalıdır: 40 μm uygundur. Eğer tabaka çok ince olursa, çözelti yeterli
miktarda buharlaşamaz. Bu da çözeltinin tutulmasına ve küçük deliklerin
oluşmasına sebep olabilir.

Aşağıdaki tabakalar, havasız sprey tekniği ile uygulandığı
zaman 60 ila 80 μm kalınlığa sahiptirler. İstenilen toplam tabaka kalınlığı
kullanılan kaplama sistemine (Eşsiz sistem olarak ZINGA, son kat boya ile
dubleks sistemde ZINGA, sıcak daldırma galvanizden ayrı olarak ZINGA,…….)
bağlıdır.

Teorik olarak sürme oranı: 1 Kg ZINGA ile 40 μm tabaka
kalınlığında 3.45 m2 ‘lik alan kaplanabilir.

• Kuruma süresi

ZINGA, kuruma prosesine ve atmosferik koşullara bağlı olarak
yaklaşık olarak 10 dakika içerisinde dokunma kuruluğuna ulaşır. Mekanik kuruluğa
yaklaşık olarak 48 saat sonra ulaşır. ZINGA iki yüzeye de en iyi şekilde
uygulanan bir kaplamadır. Yeni ZINGA katmanı bir saat sonra uygulanabilir.
Dubleks sistemlerde, kuruma prosesine bağlı olarak son kat boya 4 ila 24 saat
sonra uygulanabilmektedir.

• Çevre

ZINGA uygulaması için sadece çok az sınırlamalar mevcuttur.
Dikkat edilmesi gereken hususlar şunlardır:

– Herhangi bir ortamda, görülmeyen hava kirliliği mevcut
olabilir. ZINGA’yı atötyeortamında uygularken, havada dizel veya silikon buharı
olmadığından emin olunmalıdır. ZINGA denize yakın ortamda uygulandığı zaman,
hava içerisinde çok fazla tuz olabilir. Bu da, uygulama esnasında yüzeyin
kirlenmesine yol açar.

– ZINGA, yüksek bağıl nem oranına sahip atmosferde de
uygulanabilir. Ama, ZINGA’nın çiy düşmesi için gerekli ısı derecesinden en az 3
derece yüksek ısıda uygulandığından emin olunmalıdır.

– Isı derecesi ve hava akımı, ZINGA kaplamasının kuruma ve
polimerizasyonuna kuvvetli bir şekilde etki etmektedir.

Değişik tipteki uygulamaların genel hatları

• Eşsiz sistem olarak ZINGA

ZINGA’yı eşsiz sistem olarak uygulamak, paslanmaya karşı
ideal bir koruma yöntemidir. Yukarıda da açıklandığı gibi, ZINGA içindeki
tutkal ve yüzeyde oluşan çinko tuzlarının sayesinde kendi başına dubleks sistem
teşkil etmektedir. Toplam yüzey kalınlığı, çevre koşullarına ve yapının cinsine
bağlıdır.

Zaman içerisinde ZINGA yüzeyi incelir. Çünkü altındaki çelik
kotodu korumak için kendini feda eder. Belli bir zaman sonra ( orjinal tabaka
kalınlığına ve çevre koşullarının etkilerine bağlı olarak) onarım yapmak
gereklidir. Yeni bir ZINGA tabakası uygulandığında tekrar sıvı hale dönüşmesi,
onarımın çok ekonomik olmasına sebep olur. Sadece yüzeyi su ile temizlemek, ve
yeni ZINGA tabakasını uygulamak yeterlidir.

ZINGA tabakasında tahkimat yapmak için şu procedürleri
uygulamak gerekir: son ZINGA tabakası dokunma kuruluğuna ulaştığında, kaplanan
yüzey üzerine ZINGA tamamiyle doyana ve daha fazla su ememiyecek hale gelene
kadar temiz su püskürtülmelidir. Bu özel uygulama, çinko tuzlarının ve çinko
karbonatın oluşumunu desteklemektedir. Bu sayede ZINGA tabakası atmosfer
etkilerine karşı daha dayanıklı olur. Ayrıca bu işlem polimerizasyon prosesini
hızlandırmakta ve ZINGA’nın daha iyi yapışmasını sağlamaktadır.

Eşsiz sistem olarak ZINGA için verilen mutlak maksimum
toplam tabaka kalınlığı 150 μm’dir. 150 μm’den daha fazla uygulamak, katodik
korumanın verimliliğini arttırmamaktadır.

• Sıcak daldırma galvaniz ve metalizasyondan ayrı olarak
ZINGA

Galvanizlenmiş film ZINGA, eski aktif tabakayı canlandırarak
tekrar gerçek katodik koruma sunar. ZINGA kaplaması ilk etapta anot olarak
harekete geçer, zaman ilerledikçe kendini feda ederek sıcak daldırma
galvanizasyonu korur. Sadece, ZINGA kaplamasının tamamen kullanılmasından
sonra, sıcak daldırma galvaniz tabaka katodik korumanın yerine geçerek anot
olarak faal duruma gelir.

Uygulanacak katman sayısı, sıcak daldırma galvanizin veya
metalizasyonun geriye kalan tabaka kalınlığına bağlıdır.

• Dubleks sistemde ZINGA

Bazı durumlarda, dubleks sistem kesinlikle gereklidir.
Örneğin; eğer metal yapı çok düşük veya çok yüksek pH düzeyi ile kimyasal
olarak kirletilmiş ortamda kalmış ise, veya bazen yapının görsel tanınması için
belirli renkte olması gerekir.

Son kat boya uygulamasının, kuruma süreçi göz önüne alınarak
ve yüzeyin herhangi bir kirlenmeye maruz kalmadan yapılması gerekir. Ürün
üzerindeki etikette belirtilen direktifleri takip ediniz.

Zingametall, ZINGA ile doğrudan uyumlu değişik son kat
boyaları sunmaktadır. Diğer herhangi bir ürün için, ilk olarak uyum testi
yapılması gerekir. Başka bir firmadan temin edilen boyanın ZINGA üzerine
uygulanması durumunda, Zingametall üretici firmadan boyanın ZINGA ile uyumlu
olduğuna dair yazılı konfirmasyon istemektedir.

Dubleks sistemde ZINGA için öngörülen tabaka kalınlığı 60
μm’dir.

Dayanıklılık Süresi ve Bakım

1. Dayanıklılık süresi

• Eşsiz sistem olarak ZINGA

Bu diyagram, ‘British Board of Agrément, UK’ tarafından
yayımlanan BBA sertifikası no. 94/3042’e dayanmaktadır. ZINGA’nın dayanıklılığı
ile ilgili olarak, 60 μm kalınlığındaki tabakanın, etkisini aşagıda
belirtildiği koşul ve süreçlerde koruduğu ifade edilir:

– Dahili mekan koşullarında 20 yıldan fazla – Kırsal alan
koşullarında 20 yıl – Denizden uzaktaki endüstriyel mekan koşullarında 12 yıl –
Kirli kıyısal alan koşullarında 10 yıl

Bununla birlikte, kendi tecrübelerimize dayanarak,
diyagramda belirtilen figürlerin ZINGA’nın minimum dayanıklılık süresini
gösterdiğini söyleyebiliriz. Pratikte, ZINGA çok daha uzun ömürlü performans
göstermektedir.

Görüldüğü üzere, tablo 150 μm’de durmuştur. Bunun sebebi,
eşsiz sistem olarak ZINGA’nın maksimum toplam tabaka kalınlığının 150 μm olarak
belirtilmesidir. 150 μm’den daha kalın bir katman uygulamak katodik korumanın
verimliliğini arttırmamaktadır.

• Dubleks sistemde ZINGA

Dubleks sistem dayanma süresi = 2.5 x (ZINGA dayanma süresi
+ boya dayanma süresi)

Dubleks sistemde ZINGA’nın tavsiye edilen tabaka kalınlığı
60 μm’dir. Endüstriyel ortamda, ZINGA’nın dayanıklılık süresi en az 12 yıldır.
Eğer son kat boyanın beklenen dayanıklılık süresi 4 yıl ise, bu durumda
beklenen toplam dayanıklılık süresi 40 yıl olur.

Eşsiz sistem olarak ZINGA’da bakım

• Periyodik kontrol

ZINGA’nın bakımı, kaplamaya yeni ZINGA uygulanarak yerinde
yapılabilir. Zamanında uygulanan ZINGA kaplaması, çelik yüzeyi kesinlikle
koruyacaktır. Bakımın, çelik yüzey çok fazla deforme olmadan yapılması gerekir.
ZINGA kaplamasının kalınlığınının belirlendiği periyodik kontroller bu yüzden
çok önemlidir. Özellikle çok ağır endüstriyel ve deniz kıyısı alanlarında
düzenli olarak kontrolerin yapılması gerekir.

• Mekanik hasar veya kaynak yapımından sonra retuş yapmak
Mekanik hasarların oluşması durumunda, ZINGA kaplaması lokal retuşlarla tamir

edilebilir.

ZINGA üzerine kaynak yapmak mümkündür. Kaynak yapımından sonra,
kaynak yerlerinin temizlenip pürüzlendirilmesi gerekir. Bunun ardınan, yeni
ZINGA uygulaması lokal olarak kaynağın üzerine yapılabilir.

Sorumluluklar

Zingametal firması, ZINGA ürününün üreticisi olarak, bu
ürünün kalite güvencesini vermektedir.

ZINGA üretiminde kullanılan bütün bileşenler, ISO 9001 ve
9002 kapsamındaki firmalardan temin edilmektedir. Firmamız, bize mal temin eden
firmalardan, ham maddenin öngörülen standart özelliklere sahip olduğuna dair
analiz belgelerini istemektedir. ZINGA ürünlerinin her biri kayıtlı örnek ile
tek tek kontrol edilmektedir. Teslim edilen bütün kutular örnek grupa uygundur.

ZINGA’ya tam garanti sunmak istediğimiz için, 10 yıllık ürün
garantisi taahhüt edilmiştir. Bu garanti: – ESAP-derece’si > Re2 veya ASTM D
610-85’in 8 derecesi – Ürün hatası yüzünden yapışkanlığın kaybolması

durumlarını içermektedir.

Bu garanti, üretici firma sorumluluğundadır, disrtribütor,
müşteri veya uygulayıcı için herhangi bir maliyet veya kazanç kaybı söz konusu
değildir. Ürün garantisi, üretim tarihinden itibaren 10 yıllık bir dönemi
kapsamaktadır.

Diğer taraftan, Zıngametal firması, ZINGA kaplamasının
yanlış uygulanmasından ötürü doğacak hataları kabul etmemektedir. Bu yüzden
kontraktırlarımıza bağımsız denetim firması SGS AxaMed işbirliği ile,
uluslararası ünlü teftiş bürosu SGS (Société Générale de Surveillance)’nin
departmanı, kendi hesaplarına uygulama garantisi aboneliğinde bulunmalarını
tavsiye etmekteyiz.

Bu tür garanti, ZINGA’nın ve onunla uyumlu son kat boyanın
uygulaması esnasında doğacak teknik hataları kapsamaktadır. Başka bir üretici
firmadan alınan son kat boyanın ZINGA üzerine uygulanması durumunda,
Zingametallin o firmadan boyanın ZINGA ile uyumlu olduğuna dair yazılı
konfirmasyon alması gerekmektedir.

Eğer kontraktır, bu tür uygulama garantisi’ne abone olmaya
karar verirse, bu durumda bağımsız uzman kişi, yüzey hazırlığını ve uygulama
prosedürünü gözetim altında tutarak denetler. Bu garanti kapsamındaki sürenin,
karşılıklı görüşmeler sonucunda belirlenmesi gerekmektedir